原有工艺：氧化脱氢工艺的油气，利用中间软化水降温，热量通过循环水释放到大气。

解决方案：回收氧化脱氢工艺高温油气余热，产生蒸汽用于工艺装置，降低装置能耗，实现节能减排。

典型用户：山东齐翔腾达、玉皇化工、华宇橡胶、久泰能源、南京诚志

原有工艺：乙二醇分离塔塔顶的酯化蒸汽是用循环水直接冷却的，长丝车间的空调用冷是采用高品位电能驱动实现。

解决方案：回收乙二醇分离塔塔顶酯化蒸汽余热，制取低温冷水用于长丝车间的空调需求，实现节能。

典型用户：桐昆集团、逸盛石化、江苏嘉通能源、福建百宏、江苏虹港、新乡化纤

原有工艺：传统酿酒工艺中，使用的低温冷却水多数为自来水或江河水，进入酒甄（或称冰缸、冰桶、酒冷凝器）内与酒蒸汽换热升温后，产生的高温冷却水直接外排至环境中，造成了环境热污染和水资源的浪费。高温冷却水中的微生物对生态平衡也产生了负面影响。

解决方案：利用酿酒中接酒工艺产生的高温冷却水的余热或其他能源进行制冷，实现冷却水的闭式循环。避免了环境热污染的同时，也实现了高温冷却水的零排放，节约了水资源。

典型用户：贵州茅台、古蔺郎酒、天龙泉酒业、花厅生物

原有工艺：发酵罐冷却采用深井水或者一次水满足，厂内的废醪液及蒸馏废水等均采用循环水降温 。

解决方案：回收乙醇气、废醪液、蒸馏废水等制冷，替代原先深井水或一次水，实现节能减排。

典型用户：河南天冠、吴江永祥酒精、宿迁国华酒精、新天龙酒精、黑龙江盛龙酒精

原有工艺：生产污水采用循环水冷却降温处理，汽拖空压机压缩空气采用氨制冷降温除湿，脱盐水、压缩空气及车间供暖采用大量蒸汽实现。

解决方案：回收利用高温空气及污水余热，制取冷能供压缩空气降温除湿，制取热能供脱盐水、空气加热及冬季采暖，实现节能减排。

典型用户：玉锋集团、中粮生化、嘉吉生化、象屿集团、宝清中雅

原有工艺：

1.高炉鼓风进风未采取降温脱湿 ；

2.工艺用冷及空调采用电能驱动，降温采用电制冷空调的方式 ；

3.工艺用热及采暖采用蒸汽加热，降温完全采用电制冷方式 ；

4.工艺上存在大量的高品位余热未回收利用 ：轧钢加热炉的高温烟气，高炉热风炉的废气，空分装置的余热 ；

5.循环冷却水系统水量大，大部分采用开式塔，耗水大，水雾严重，补水及排污处理费用大，同时因为冷却水系统为开式系统，造成管道或设备内结垢影响换热。

解决方案：

1.利用工艺余热如高炉冲渣水、轧钢加热炉的高温烟气、高炉热风炉的废气和空分装置压缩空气的余热，采用amjs澳金沙门余热驱动型制冷装置，满足高炉鼓风脱湿、电气室降温、空分制氧装置的冷需求，减少电耗 ；
2.回收工艺低品位余热如上凉水塔前的循环水的余热，或者高炉冲渣水、轧钢加热炉的高温烟气、高炉热风炉的废气和空分装置压缩空气的余热，满足锅炉除氧器给水的加热、北方钢铁企业厂区/市政的供暖等热需求，减少蒸汽消耗 ；
3.利用干湿结合冷却塔、消雾塔等各类节水塔，解决钢铁企业内循环冷却水的降温，同时可以实现节水和消雾的目的，有利于使用循环冷却水的设备和换热器延长使用寿命，减少检修清洗时间。

典型用户：山钢集团、柳州钢铁、梅山钢铁、抚顺新钢铁、 翅冀钢铁、莱芜钢铁

原有工艺：多晶硅是生产太阳能电池的主要材料，但多晶硅的生产却是高耗能过程，尤其生产耗电量高，由于国内产能新增过快，耗能指标居高不下，同时面临国外集体降价，导致目前产品价格利润薄。所以只有通过降低产品生产成本，才能提高企业的生存能力。

解决方案：在不断提高多晶硅技术水平的同时，充分利用生产中广泛存在的余热资源，制取工艺中冷热需求，节省天然气与电能消耗，是多晶硅行业节能减排的重要手段。

典型用户：永祥多晶硅、内蒙古通威、新疆协鑫、徐州中能、新疆大全